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    寿力空压机配件密封泄漏原因分析及处理

    时间:2016-09-09 18:49  来源:配件服务网  作者:空压机配件   点击:


    寿力空压机配件密封泄漏原因分析及处理
        
      1、静压试验时泄漏
        
     ?、倜芊舛嗣姘沧笆北慌錾?、变形、损坏。
        
     ?、诿芊舛嗣姘沧笆?,清理不净,夹有颗粒状杂质。
        
     ?、勖芊舛嗣嬗捎诙ㄎ宦荻に啥蛎挥信〗?,压盖(静止型的静环组件为压板)没有压紧。
        
     ?、芑?、设备精度不够,使密封面没有完全贴合。
       
       ⑤动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。
        
     ?、薅不稸形密封圈方向装反。
        
     ?、呷绻侵崽茁?,则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏。处理方法:应加强装配时的检查、清洗,严格按技术要求装配。
       
       2、周期性或阵发性泄漏
        
     ?、僮幼榧嵯虼芏刻?。处理方法:调整推力轴承,使轴的窜动量不大于0.25mm。
       
       ②转子组件周期性振动。处理方法:找出原因并予以消除。
        
     ?、勖芊馇荒谘沽4蠓缺浠?。处理方法:稳定工艺条件。
        
      3、经常性泄漏
        
     ?、儆捎诿芊舛嗣嫒毕菀鸬木P孕孤?。
        
      a、弹簧压缩量(寿力压缩机配件密封压缩量)太小。
        
      b、弹簧压缩量太大,石墨动环龟裂。
        
      c、密封端面宽度太小,密封效果差。处理方法:增大密封端面宽度,并相应增大弹簧作用力。
        
      d、补偿密封环的浮动性能太差(密封圈太硬或久用硬化或压缩量太小,补偿密封环的间隙过?。?。处理方法:对补偿密封环间隙过小的,增大补偿密封环的间隙。
        
      e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏(镶装工艺差,存在残余变形、材料不均匀、粘接剂不匀、变形)。
        
      f、动、静环损伤或出现裂纹。
       
       g、密封端面严重磨损,补偿能力消失。
        
      h、动、静环密封端面变形(端面所受弹簧作用力太大,摩擦增大产生热变形或偏磨,密封零件结构不合理,强度不够,受力后变形;由于加下工艺不当等原因,密封零件有残余变形;安装时用力不均引起变形)。处理方法:更换有缺陷的或已损坏的密封环。 
      i、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大,动、静环密封端面相对平行度偏差过大。处理方法:调整密封端面。
        
     ?、谟筛ㄖ芊馊σ鸬木P孕孤?。
        
      a、密封圈的材料不对,耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差,以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等。
       
       b、0形密封圈的压缩量不对,太大时容易装环,太小密封效果不好。
        
      c、安装密封圈的轴(或轴套)、密封端盖和密封腔,在0形环密封圈推进的表面有毛刺,倒角不光滑或角倒圆不够大。处理方法:对毛刺和不光滑的倒角应适当修整平滑,适当加大圆弧和倒角,并修整平滑。
        
      d、O形环密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。处理方法:注意清洗橡胶圈不要用汽油、煤油;装配密封圈时注意理顺。
        
     ?、塾捎诘扇毕菀鸬男孤?。
        
      a、弹簧端面偏斜。
        
      b、多弹簧型寿力压缩机配件密封,各弹簧之间的自由高度差太大。
        
     ?、苡捎谄渌慵鸬木P孕孤?,如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。
        
     ?、萦捎谧右鹁P孕孤?,如转子振动引起的泄漏。
        
     ?、抻捎谑倭ρ顾趸浼芊飧ㄖ挂鸬木P孕孤?,如冲洗冷却液流量太小或太大;压力太小或过大;注液方向或位置不对;注液质量不佳,有杂质。
       
       ⑦由于介质的问题引起经常性泄漏。
        
      a、介质里含有悬浮性微?;蚪峋?,因长时间积聚,堵塞在动环与轴之间,弹簧之间,弹簧与弹簧座之间等,使补偿密封环不能浮动,失去补偿缓冲作用。
       
       b、介质里的悬浮微?;蚪峋Ф略诿芊舛嗣婕?,使密封端面贴合不好并迅速磨损。处理方法:开车前要先打开冲洗冷却液阀门,过一段时间再盘车、开车,再开大冲洗冷却液;适当提高介质入口温度;提高介质过滤和分离的效果等。 
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